Производство фанеры в россии: технология и оборудование

Производство фанеры в России как бизнес

Собственное предприятие по производству строительных материалов – это достаточно сложный, но, в то же время перспективный и прибыльный бизнес. Строительство не прекращается даже в сложных экономических условиях, поэтому спрос на такую продукцию стабильно высокий. Производство фанеры в России развивается быстрыми темпами. Если вы организуете такой бизнес, можно смело рассчитывать на приличный, стабильный доход.

Анализ рынка

Главные потребители фанеры в нашей стране – предприятия по производству мебели и строительные компании. За последние пять лет спрос на этот материал вырос на 12,2%. В основном, фанеру на отечественный рынок поставляют из-за границы. Доля импортного материала составляет примерно 55%. Главные импортеры такой продукции – Египет и Германия.

Поскольку российский рынок полностью не насыщен этим товаром, если вы откроете завод по производству фанеры, он будет приносить хорошую прибыль.

Сфера применения и преимущества материала

  • Небольшой вес;
  • Долговечность;
  • Прочность;
  • Устойчивость к нагрузкам;
  • Высокая влагостойкость;
  • Устойчивость к износу;
  • Экологичность.

Рассмотрим основные виды фанеры:

  • Строительная. Это прочный конструкционный материал, который используют для кровельных работ, производства опалубки и других целей;
  • Мебельную фанеру применяют только для производства мебели и отделки интерьера;
  • Декоративный материал подходит для изготовления изделий из фанеры своими руками;
  • Ламинированная и березовая фанера применяется в производстве музыкальных инструментов и легких летательных аппаратов.

Перед тем как определиться с ассортиментом продукции, необходимо составить бизнес план производства фанеры и разработать грамотную стратегию ведения бизнеса. Благодаря этому вы сможете примерно подсчитать, сколько денег понадобится для того, чтобы открыть предприятие, и какую прибыль оно будет приносить.

Регистрация деятельности

Поскольку это производство связано с использованием вредных материалов, а в частности клея, необходимо получить разрешение у экологов. Кроме того, разрешительные документы придется оформить и в пожарной инспекции.

Какое мини производство можно открыть в частном доме, чтобы официально не регистрировать свою деятельность? В принципе можно выпускать какой-то один вид продукции в небольших объемах, используя ручной труд. Но чтобы не возникло проблем с контролирующими органами, желательно зарегистрировать хотя бы ИП.

Схема: производство фанеры

Технологический процесс

Традиционная технология производства фанеры состоит из следующих этапов:

  1. Подготовка сырья;
  2. Обработка шпона;
  3. Склеивание;
  4. Прессование;
  5. Окончательная обработка.

Для изготовления качественного материала выбирают древесину без сучков, трещин и косослойности. С помощью кругопильных станков или электропил бревна разрезают на части. При этом, удаляют дефектную древесину. После этого выполняют окорку, то есть удаляют с чурок луб и кору.

Чтобы не повредить шпон при нарезке, его подогревают в автоклавах либо замачивают в горячей воде. Кроме того, можно использовать специальные варочные ямы, в которые подают горячий пар.

Следующий этап – склейка. Готовую продукцию выдерживают не менее суток. После этого можно приступать к обрезке кромок и сортировке. Нешлифованную низкосортную фанеру маркируют и упаковывают, после чего отгружают ее покупателям. Остальные сорта с двух сторон подвергают шлифовке.

Как видите, процесс производства фанеры достаточно сложный, поэтому на всех современных предприятиях используют автоматизированное оборудование. Но некоторые этапы, все же, приходится контролировать вручную. Следует отметить, что все производственные процессы регламентированы специальными ГОСТами.

Чтобы повысить доходность предприятия, можно заняться производством ламинированной фанеры. Такой материал пользуется большим спросом, поэтому с его сбытом не возникнет никаких проблем. При изготовлении ламинированной фанеры на ее поверхность наносят специальную пленку и прессуют. К ламинированной фанере предъявляют особые требования. На ее поверхности не должно быть никаких зазубрин, сучков. Торцы листов покрывают акриловой краской. Если на верхнем слое выявлены какие-либо дефекты, нужно сразу принять меры по их устранению. Самое главное – четко придерживаться технологии производства и контролировать качество продукции на каждом этапе.

Оборудование

Для оснащения цеха вам понадобятся:

  • Станки для обработки шпона;
  • Агрегаты для склеивания;
  • Приспособления для вспенивания клея;
  • Станок для нанесения клея;
  • Станок для укладки листов;
  • Околопрессовый механизм;
  • Шлифовальный станок;
  • Агрегат для переработки отходов.

Производство поролона в России, так же как и производство фанеры требует крупных капитальных вложений, причем главная статья расходов – это закупка оборудования. Чем выше качество и производительность линии, тем быстрее вы вернете вложенные средства.

Помещение и персонал

Предприятие должно иметь в штате следующих сотрудников:

  • Начальник цеха;
  • Лущильщики;
  • Нарезчики шпона;
  • Сортировщики;
  • Упаковщики;
  • Оператор пресса;
  • Механики;
  • Лаборанты;
  • Водители;
  • Бухгалтер.

Идеи производства на дому, безусловно, не потребуют такого количества работников. Небольшое предприятие может обойтись меньшими затратами. Некоторые начинающие предприниматели, чтобы сэкономить на старте, обходятся даже без оборудования для производства фанеры. Они закупают оптом готовый шпон и склеивают его вручную. Некоторые занимаются исключительно производством влагостойкой фанеры. Узкая специализация позволяет открыть предприятие без крупных капиталовложений и быстрее вернуть стартовый капитал.

Финансовые расчеты

Помимо закупки оборудования вам понадобятся средства на:

  • Аренду помещения – 1 тыс. долларов;
  • Закупку сырья – 10–11 тыс. долларов;
  • Клей – 6 тыс. долларов;
  • Зарплату – 4 тыс. долларов.

Итак, для старта вам понадобится примерно 130 тыс. долларов. Такое предприятие будет выпускать примерно 60 куб. метров фанеры в день, стоимостью 500–550 долларов. Ежемесячная выручка от реализации готовой продукции составит 30–33 тыс. долларов за один месяц. Первоначальные капиталовложения окупятся за 8–9 месяцев, после чего вы будете получать чистую прибыль.

Идеи мини производства из Европы в гараже предполагают изготовление материала одного вида без использования дорогостоящего оборудования. В таком случае вам не понадобится крупный стартовый капитал, поскольку такой бизнес можно открыть с минимальными вложениями. Чтобы получать дополнительный доход, можно параллельно заняться производством изделий из фанеры. В таком случае прибыльность вашего предприятия увеличится в разы.

Сбыт готовой продукции

Выводы

Грамотный подход в обслуживании клиентов и продукция высокого качества – это главные факторы, от которых зависит успех вашего бизнеса. Когда предприятие выйдет на чистый доход, можно заняться его расширением, например, закупить новые, более мощные станки или открыть производство смежной продукции.

Технология производства фанеры

Изготовление листовой продукции из древесной основы осуществляется с соблюдением очередности этапов. Производство фанеры по точной и продуманной схеме обеспечивает достижение качественного результата. Характеристики плит зависят не только от условий изготовления, но и от применяемого сырья и способа его компоновки.

Какая бывает фанера?

Классификация по типу обработки:

  1. ФК. Влагостойкая продукция на карбамидных клеях. Назначение материала – обшивка внутренних конструкций, а также изготовление предметов интерьера и упаковочной тары. Плиты хорошо подходят для укладки на пол под ламинат и паркет в помещениях с высокой проходимостью.
  2. ФСФ. Фанера с повышенной влагостойкостью. Для производства применяется фенолформальдегидный клей. Материал обладает улучшенными свойствами, позволяющими размещать листы на участках, которые испытывают серьезные нагрузки. Высокие показатели влагостойкости обеспечивают долговечность и возможность использования для кровельных работ.

Сорта продукции по качеству используемого для изготовления шпона:

  • I – на поверхности встречается минимальное количество дефектов;
  • II – допускается небольшое коробление, наличие трещин и вставки из древесины для исправления недостатков;
  • III – имеет все описанные дефекты, а также червоточины размером до 6 мм;
  • IV – продукция с множеством изъянов, разрешается неровность кромок не более 5 мм.

Следует знать! Допускается комбинирование сырья, тогда фанерные листы имеют дробную маркировку. Например, 2/4 означает, что одна сторона более высокого качества (второго сорта), а обратная включает дефекты.

Из какого дерева изготавливают материал?

Производить продукцию можно из древесины хвойных и лиственных пород. Наиболее популярны следующие варианты:

  1. Береза. Характеризуется твердой структурой, обеспечивает отличное соединение плит между собой, поэтому подходит для получения тонкого и прочного шпона. Готовые изделия можно подвергать любой обработке, в том числе перфорации, без образования серьезных трещин и сколов.
  2. Ольха. Такой шпон не подвергается усыханию, а постоянное воздействие воды и высоких температур не приводит к появлению деформаций. Используется в качестве дополнения к более дешевому шпону.
  3. Липа. Обладает близкими с предыдущим вариантом параметрами. Относится к древесине, которая имеет однородную структуру, что обеспечивает образование ровного шпона при лущении.
  4. Хвойные (сосна, ель, пихта, лиственница и кедр). При обработке этих материалов могут возникать сложности, поскольку часто наблюдается неоднородность структуры годичных колец, особенно у сосны. По прочности такая фанера уступает березовой, но имеет меньший вес, что облегчает самостоятельную транспортировку и укладку. К тому же за счет натуральных смол изделия более устойчивы к появлению плесени и грибка.

  • Калибровочный и окорочный станок. Используются для очистки бревен. В линию дополнительно включается обрезочное устройство. Технология допускает применение различных модификаций с ваннами для мытья и размягчения.
  • Специальная установка для лущения. Наиболее популярны автоматические станки, оснащаемые двойными телескопическими шпинделями, между которыми закрепляется заготовка. Процесс контролируется до получения нужного результата. Настройка оборудования позволяет получать шпон разной толщины.
  • Гильотина или специальные ножи. Отвечают за обрезку получаемой ленты до нужной длины. Современные агрегаты выполняют работы самостоятельно, укладывая лущеный материал в стопы.
  • Сушилка. Обеспечивает нужный уровень влажности без нарушения структуры. Чаще всего применяется устройство тоннельного типа.

  1. Сырье подается на линию калибровки и очистки, где с бревен удаляются сучки и отделяется кора. Материал нарезается на фрагменты нужного размера.
  2. Получившиеся чурки перемещаются в ванну с горячей водой. В жидкость могут добавляться дополнительные компоненты, отвечающие за сохранение или улучшение определенных свойств. Этот этап необходим, чтобы вся древесина пробрела одинаковую влажность. Также процесс значительно облегчает дальнейшую обработку.
  3. Бревна помещаются на лущильный станок и фиксируются между двумя валами, которые задают темп вращения. Находящиеся с краю лезвия осуществляют снятие шпона. Можно использовать и другие методы, но лущение является наиболее эффективным.
  4. Листовой или ленточный шпон помещается на раскроенный станок, где происходит формирование размера. Для этих целей можно применять гильотину или специально настроенные ножи, в зависимости от подачи сырья.
  5. Наступает этап сушки: передвигаясь по роликовой системе, материал последовательно обрабатывается горячим воздухом. Итогом должна стать продукция с остаточной влажностью 4–6%.
  6. Шпон подается на проверочный участок, где происходит устранение недостатков и сортировка. Хотя линия производства максимально автоматизирована, часть работы необходимо делать вручную. Сырье распределяется по размеру, осуществляется предварительная очистка и группировка в стопки.
  7. На материал для сердцевины наносится склеивающая смесь, сверху выполняется облицовка перпендикулярными пластами. Если требуется усилить структуру плиты, то добавляются дополнительные слои.
  8. Сформированные листы помещаются на участок прессования. В зависимости от используемого клея, применяется холодный или горячий способ. Первый вариант подразумевает сжатие слоев в течение 6 часов при постоянной температуре, второй – применение высокого давления и горячего пресса.

  • Объединенная группа компаний «Свеза». Холдинг включает шесть предприятий, выпускающих качественную продукцию, которая зарекомендовала себя для различных видов работ. Особое внимание заслуживает березовая фанера, отвечающая современным стандартам качества.
  • ООО «Сыктывкарский фанерный завод». Основное направление – выпуск большеформатных листов, которые используются для обшивки или изготовления мебели. Также имеется линия производства ламинированной продукции.
  • Группа компаний «Юнайтед Панел Груп». Выпускает отличные фанерные материалы 27 форматов с 30 вариантами толщины, специализируется на березовых и ламинированных плитах.

Производство фанеры является очень сложным, но прибыльным бизнесом. Для открытия предприятия по производству фанеры необходимо, прежде всего, приобрести оборудование, которое используется для этого процесса. Стоит помнить, что качественное оборудование способно значительно упростить процесс производства фанеры.

Оборудование для изготовления фанеры

Для производства фанеры чаще всего используются лущильный, калибровочный и раскроечный станки. С помощью лущильного станка осуществляется получение тонкой поперечной стружки. На этих станках обрабатываются короткие бревна, которые по-другому называются чураки. На суппорте станка устанавливается нож, который при вращении бревна срезает с него слой древесины. Этот слой древесины имеет слой толстой и беспрерывной ленты, которую называют шпоном.

Для улучшения качества шпона и увеличения его прочности во время лущения шпона производится обжим древесины. Для этого используется прижимная линейка.

Калибровочный станок используется для пропуска бревен с сечениями. Благодаря этому станку обеспечивается удаление участков бревен, которые выступают за просветы в нем. Закомелистая часть наиболее толстых бревен обтачивается благодаря наличию калибрующих ножей. Благодаря возможности регулировать положение ножей на роторе можно обрабатывать на этом станке бревна различного сечения. Раскроечные станки предназначаются для раскройки фанеры. Они характеризуются большими габаритами, что позволяет разрезать фанеру на листы разнообразных разрезов.

Для того, чтобы просканировать недостатки отобранного материала используются специальные станки. Ими являются измерители количества влаги, а также конвейеры.

Иногда на производстве фанеры используются линии, благодаря которым осуществляется сортировка шпона.

Технология производства фанеры

Производство фанеры состоит из нескольких этапов. К основным из них относится:

  • Подбор материала;
  • Снятие коры;
  • Снятие слоя шпона на лущильном станке;
  • Просушка шпона.

К подбору материала для фанеры необходимо подходить очень тщательно. Зачастую для производства фанеры используют шпон из березы, ольхи, бука, сосны и т.д. Для создания удобств в работе материал проваривается в специальном бассейне. Этот процесс значительно повышает качество сырья.

После этого с древесины снимается кора, а также проверяется материал на наличие металлических элементов. Далее материал поступает на специальное оборудование, которое предназначается для производства фанеры.

На лущильном станке снимаются первый слой шпона, после чего его разделяют на отдельные листы. Качество шпона зависит от вида древесины. При наличии в шпоне большого количества влаги его отправляют на просушку. Далее производится склеивание листов шпона.

Вы можете прямой сейчас узнать какое оборудование для производства сетки рабицы нужно и открыть прибыльный бизнес в этом направлении.

Производство профнастила — замечательный бизнес. Всё об этом Вы можете узнать тут.

Для склеивания шпона используются специальные материалы. Клеящие составы изготавливаются в механизированных смесителях, после чего они подаются желобки нескольких клеевых вальцов. Прокатывается клеящий состав с обеих сторон пиломатериала. Далее промазанные клеем листы шпона склеиваются с помощью пневматических, гидравлических или винтовых прессах.

При склеивании фанеры в комнатной температуре их необходимо продержать в помещении около 6 часов. Наиболее эффективным является прессование фанеры при повышенной температуре. В таких условиях на склеивание шпона уходит всего несколько минут.

В том случае, если производится гнутая фанера, используется специальные инструментальные плиты, которые характеризуются наличием нескольких пресс-форм. Далее фанера поступает на раскроечный станок, где осуществляется ее резка на листы различных размеров. Технология изготовления фанеры напрямую зависит от вида производимого строительного материала.

Линия по производству фанеры

Выпуск фанеры требует наличия специальных линий. Это специализированное оборудование, которое значительно упрощает процесс производства. Работа линии заключается в следующем. Древесина в виде бревна или чурака очищается от разнообразных загрязнений, а также с нее снимается кора. Для этого в течение нескольких часов применяется влаготермическая обработка.

После того, как древесина прошла процесс размягчения, ее закрепляют в специальном станке, который вращается вокруг своей оси. К чураку подводится лущильный нож и с его помощью снимается с него тонкий слой древесины. Благодаря этой процедуре вырабатывается стружка. Эта стружка и становится основой будущей фанеры.

Шпон раскраивается на листы. Эти листы проходят процесс сортировки согласно их качеству. При этом учитывается наличие трещин, сучков и разнообразных незначительных дефектов. Далее листы проходят процесс сушки, после чего их собирают в пакеты. Улаживаются листы в пакеты по принципу перпендикулярности.

Базовый лист фанеры должен быть расположен симметрично. После того, как пакет сформирован, его смазывают специальным клеящим составом. Благодаря клею из отдельных листов шпона образуется единый и цельный лист фанеры. После этого фанера проходит процесс высыхания и охлаждения. На этом процесс производства на линии заканчивается.

Во время производства шлифованной фанеры используются специальные шлифовальные станки, на которых она проходит соответствующую обработку.

В случае изготовления ламинированной фанеры используется специальная пленка, которая наклеивается сверху на фанеру.

Благодаря этой пленке фанера имеет отличные технические характеристики, а также повышенный уровень износоустойчивости. Ламинирование фанеры может быть выполнено как с одной, так и с двух сторон. Водостойкую фанеру во время производства обрабатывают специальными смолами.

Популярные модели оборудования

Лущильный станок СЛ-720

На производствах фанеры используются разнообразные станки. От качества оборудования зависит скорость процесса изготовления фанеры, а также его качество. Именно поэтому к подбору оборудования необходимо подходить очень ответственно. Существует множество фирм, которые занимаются производством оборудования для изготовления фанеры. Наиболее популярными среди станков для производства фанеры считаются:

  • Лущильный станок для производства шпона СЛ-720 (1600). С помощью этого станка древесина обрабатывается без дополнительных усилий. Определение оптимального положения оси обеспечивается благодаря наличию специального приспособления. Наличие дебаркера обеспечивает высокое качество начальной обработки чурака. С помощью хорошей фрезы заготовке придается правильная форма. Наличие гибкого гофрированного шланга позволяет беззаботно удалять отходы во время работы.

Хотите открыть свое дело по производству плитки, но не знаете с чего начать? Сперва узнайте, как осуществляется изготовление керамической плитки.

Всё об изготовлении бетона здесь.

  • Станок для производства лущенного шпона CЛ-800 (1600) характеризуется наличием специального устройства, с помощью которого устанавливается бревно для его обработки. С помощью этого станка можно обрабатывать заготовки, диаметр которых составляет от 110 до 740 миллиметров. Этот станок способен производить четыре метра шпона в час.

Делительный станок СД-800

Станок делительный для рубки шпона СД-800 (1600). С помощью этого агрегата осуществляется деление ленты шпона на отдельные дощечки или листы необходимой ширины. Задается ширина листа с помощью специального электронного устройства. Использовать этот агрегат необходимо на одной линии со станком по производству шпона. Ширина обрабатываемого шпона может составлять до 1600 миллиметров.

  • Калибровочный станок по дереву производится на основе станков эстакадного типа. Наличие высокооборотного привода позволяет управлять скоростью работы станка. Удобства при работе на станке придаются благодаря возможности автоматического управления столом. Благодаря этому агрегату осуществляется калибровка поверхности плиты.
  • Раскроечный станок по дереву FDB Maschinen FR 6020 предназначается для обработки фанеры. Это изделие характеризуется компактностью, высоким уровнем сборки и наличием специальных устройств, благодаря которым значительно упрощается процесс обработки дерева.

    Все станки производятся из материалов высокого качества, что обеспечивает им прочность, надежность и длительный срок эксплуатации. После производства все станки проходят ряд испытаний, что обеспечивает им высокий уровень износоустойчивости, а также значительно упрощает процесс производства фанеры.

    Видео про изготовление фанеры

    Производство фанеры в россии: технология и оборудование

    Российский рынок фанеры динамично развивается. Растут объемы производства фанеры, обновляется парк оборудования, создаются новые производства и расширяется ассортимент выпускаемой продукции.

    За период 2017 г., начало 2018 г. на фанерном рынке России появились новые технологии по выпуску фанеры и созданы новые фанерные продукты.

    Флагманом фанерного производства России сегодня выступает ГП «СВЕЗА». «СВЕЗА» использует самые современные станки и высокоточные приборы: линии лущения и сушки RAUTE (Финляндия), линии обрезки Schelling и Holzmann (Германия), оборудование для ребросклеивания Hashimoto (Япония), шлифовальные машины Steinemann (Германия). Группа «СВЕЗА» — российская компания, являющаяся мировым лидером на рынке березовой фанеры.

    Продукция «СВЕЗА» завоевала доверие потребителей в 70 странах мира. Она используется в строительстве небоскребов и олимпийских объектов, производстве магистральных автоприцепов и высокоскоростных поездов, создании экологичной мебели и стильных интерьеров.

    8 февраля 2018 года Группа «СВЕЗА» объявила о запуске нового продуктаSveza Laser. Высококачественная 100% березовая фанера SVEZA Laser для изготовления плоских штанцформ полностью соответствует отраслевым стандартам производителей плоских штанцформ (Штанцформа ( вырубной штамп ) представляет собой оборудование для вырубки из различных листовых материалов, бумаги, картона, полимеров и т.д.) и других изделий с использованием лазерной резки.

    В октябре 2017 года на Международной выставке судостроения, морских и офшорных технологий Kormarine 2017 (Республика Корея) «СВЕЗА» стала единственной компанией, представившей 100% березовую фанеру для строительства СПГ танкеров . Основной акцент в экспозиции «СВЕЗА» был сделан на Sveza – высококачественной 100% березовой фанере для использования в изоляционной обшивке судов, построенных с применением системы NO96, для перевозки и хранения сжиженного природного газа.Фанера отличается усиленной прочностью, которая достигается путем использования шпона с минимальными дефектами во внешних и внутренних слоях.«Мы гордимся тем, что «СВЕЗА» впервые принимает участие в событии подобного масштаба в судостроительной индустрии. ? комментирует Юлия Ермакова, директор по маркетингу и клиентскому сервису. ? Надеемся, что судостроители оценят по достоинству не только высокое качество 100% березовой фанеры SVEZA, но и специальные сервисы, которые мы предлагаем».Напомним, что в течение 2016 года петербургский комбинат «Свеза Усть-Ижора» осваивал новый сегмент использования фанеры в судостроении и осуществлял поставки фанеры на судостроительные заводы в Южной Корее для строительства двух СПГ-танкеров. Весь рынок поставок фанеры для СПГ-танкеров «Свеза» оценивают в 60 тыс. м3 в год и рассчитывает занять на нем минимум тридцати процентную долю в течение десяти лет. Планирует поставки древесины для производства СПГ-танкеров и другой крупный российский лесопромышленный холдинг – Segezha Group: компания намерена продвигать продукцию на экспорт, в том числе в Корею и Японию.

    Группа «СВЕЗА» летом 2017 года запустила в производство новый продукт – фанеру для паркетных работ – SVEZA Parquet (класс Премиум и Стандарт). Фанера SVEZA Parquet Standard изготавливается из 100% березового сырья. «СВЕЗА» стала первой в фанерной отрасли компанией, которая предложила производителям паркета специализированный продукт, полностью отвечающий их основным требованиям, таким как соблюдение оптимальной влажности, жестких допусков по толщине, усиленной прочности.

    С июня 2017 года группа “СВЕЗА” ввела новый вид упаковки для фанеры с разметкой СВЕЗА Дэк 350. Новая упаковка фанеры “Свеза” экономит до 20% времени на погрузочно-разгрузочных работах. Теперь под каждой пачкой устанавливаются специальные бруски, что улучшает сохранность товара и позволяет экономить время на погрузку. Преимущества упаковки на брусках были доказаны в ходе эксперимента, проведенного на комбинате “СВЕЗА Кострома”.

    Комбинат «СВЕЗА Кострома» в 2017 году реализовала несколько экономически эффективных проектов,обновить активы и усовершенствовать бизнес-систему. В частности установлена линия ребросклейки и бесшпиндельного лущения, усовершенствована система загрузки пресса ламинирования на участке выпуска большеформатной фанеры, модернизированы сушилки на производстве фанеры 5 х 5 футов. Внедрено электронное управление производством SAP ERP. Все это привело к наращиванию годовой производительности комбината на 2%.

    В мае 2017 года на комбинате «СВЕЗА Мантурово» поставили эксперимент по склеиванию « соевой фанеры »толщиной 12 мм (формата 5х5 футов) сорта С/С. При производстве «соевой фанеры» используется клей на основе соевой муки, что позволяет отнести конечный продукт к экологически чистым.

    Фанерный завод «ЮПМ-Кюммене Чудово»

    UPM Plywood с 2017 года внедряет новую технологию склеивания слоев фанерыи планирует внедрить на своих фанерных предприятиях в качестве клеящего вещества – лигнин — побочный продукт производства крафт-целлюлозы, который позволяет заменить до 50% препаратов, содержащих фенол.

    Вятский фанерный комбинат

    В начале 2016 г. на Вятском фанерном заводе была установлена новая линия ребросклеивания шпона – производства компании Нashimoto denki Co. Ltd. (Япония). Новая линия позволяет предприятию снизить удельный расход древесного сырья.Теперь в производство фанеры направляется больший процент кускового шпоназа счет применения современных технологий его ребросклеивания в полноформатный лист. По оценке специалистов комбината, улучшение технологического процесса обеспечивает рост производительности выпуска фанеры на 1500 м3 в год, при этом увеличивается выпуск высших сортов продукта.

    АО “Череповецкий фанерно-мебельный комбинат”

    На АО “ЧФМК” в сентябре 2016 году принято решение о пуске самой современной немецкой линии, которая позволит увеличить долю ламинированной плиты в общем объеме производства в среднем на 15% и даст возможность выпускать новые типы ЛДСП с тиснением в регистр. В 2016 году инициирован проект по строительству завода фибролитовых плит на площадке Индустриального парка «Череповец»

    Фанерный завод «Экофанера»

    Технологи фанерного завода «Экофанера» разработали уникальную формулу состава специального клея, результатом этой разработки стало упрочнение сцепления листов шпона и увеличение экологических качеств конечного продукта. Весь объем поступающего сырья подвергается дополнительному входящему контролю на содержание радиоактивных веществ.

    Филиал «Илим Тимбер» в Братске

    Филиал «Илим Тимбер» в Братске в ноябре 2017 г. завершил новый инвестиционный проект реконструкции реакторов варки смолы. Завод полностью перешел на смолу СФЖ-3014.До 2014 года в производстве фанеры на заводе использовалась фенолоформальдегидная смола СФЖ-3013. В 2014 году начали применять смолу СФЖ-3014, которую завод закупал в полном объеме у поставщиков. Смола СФЖ-3014 более концентрированная и ее содержание в клее на 15% меньше, чем смолы СФЖ-3013. Таким образом, использование новой смолы позволяет снизить затраты на производство и заметы улучшить качество склеивания слоев фанеры. 50% от объема используемой смолы завод будет производить самостоятельно, что позволяет снизить зависимость от поставщика.

    Использованы: информация фанерных предприятий, а также отраслевые новости.

    Источники:

    http://otdelkagid.ru/materialy/drugie/tekhnologiya-proizvodstva-fanery.html

    http://buisiness-oborudovanie.com/dlya-derevoobrabotki/oborudovanie-dlya-proizvodstva-fanery/

    http://www.lesonline.ru/n/59AE6

    http://abcbiznes.ru/sample-business-plans/514-biznes-plan-magazin-razlivnogo-piva.html

    Будет полезно  Ремонт и обслуживание hyundai solaris своими руками
    Ссылка на основную публикацию
    Adblock
    detector